Category Archive Métiers autour du métal

Clôture en grillage rigide : indémodable, abordable et pratique

2021-08-05 Commentaires fermés sur Clôture en grillage rigide : indémodable, abordable et pratique By Yves Saint-Hilaire

Êtes-vous à la recherche d’un type de clôture pour délimiter votre propriété ? Il existe plusieurs solutions mais la clôture en grillage rigide figure parmi les types de clôtures les plus prisés et qui présentent divers avantages. Elle s’adapte aux propriétés agricoles, industrielles ou encore aux fermes, parkings, espaces verts, etc. Dans cet article, faisons un tour d’horizon sur les particularités d’une clôture grillagée rigide. .

Les caractéristiques

La clôture en grillage rigide est composée de fils métalliques formant des panneaux rigides, de poteaux ou piquets à encoche ou ronds à collier, de capuchons et d’une plaque de soubassement.

Les panneaux rigides sont vendus en lots de plusieurs unités de 1 à 1,5 m de hauteur et 2 m de longueur. Ils existent en plusieurs couleurs, comme le noir, le vert, le rouge, etc.

D’une part, ils peuvent être à mailles rectangulaires ou carrées qui sont soit soudées, (ce qui rend grillage plus résistant ) soit nouées. Dans ce cas, le grillage est moins résistant mais plus souple. D’autre part, les panneaux peuvent se présenter sous forme de rouleaux.

Notez que vous pouvez fixer directement le grillage rigide au sol ou sur votre muret, si vous en avez.

Les avantages de la clôture en grillage rigide

Un prix intéressant

Étant à la fois solide et économique, la clôture en grillage rigide représente un bon rapport qualité/prix, par rapport aux autres clôtures. Une clôture en béton est plus résistante mais plus coûteuse (80 à 250 euros le mètre linéaire), et d’une clôture en bois moins résistante, et plus onéreuse (30 à 200 euros le mètre linéaire).

Alors que le prix du mètre linéaire d’un grillage rigide varie entre 20 et 60 euros, en fonction de sa gamme.

Une grande robustesse

En général, les grillages sont constitués de fils de fer en acier galvanisé et peints en peinture plastifiée, ce qui leur permet de lutter contre la corrosion et leur assure une bonne longévité (au moins 10 ans) face aux intempéries.

Une clôture tendance

La clôture en grillage rigide est une clôture moderne. Vous pouvez y apporter une touche d’élégance, en la peignant avec une couleur de votre choix, en ajoutant un brise-vue pour garantir votre intimité contre les regards indiscrets des passants et de vos voisins, ou en faisant pousser des plantes grimpantes et rampantes.

De plus, elle constitue une clôture passe-partout, car elle s’adapte facilement à votre terrain, peu importe ses caractéristiques : contours sinueux, contours droits, plan, accidenté, en pente, etc.

Une clôture très commode

La clôture en grillage rigide est facile à installer. En effet, elle n’exige pas de grands travaux qui chambouleront votre extérieur, vous pouvez l’installer vous-même.

Si vous ne disposez pas assez de temps ou d’énergie pour cela, vous pouvez faire appel à un spécialiste dans la vente et la fabrication de grillage, tel que Clôtures Guillaumie et Gaut à Brive-la-Gaillarde.

Elle est facile à entretenir. Vous n’avez qu’à la nettoyer avec un chiffon ou une éponge imbibée d’eau tiède et de savon, suivi d’un rinçage. Ce nettoyage peut être réalisé une ou deux fois par an. Vous pouvez également repeindre votre clôture en grillage rigide après quelques années, pour garder sa fraîcheur.

Les différentes étapes de son installation

L’installation de clôture en grillage rigide se fait en 3 grandes étapes :

Le traçage de l’emplacement de la clôture

Avant de commencer l’installation, tracez l’emplacement de votre clôture et prévoyez celui de votre portillon. Puis, tendez un cordeau de maçon entre le début et la fin de la clôture, en l’attachant à un support de ruban de signalisation. Réalisez des trous pour installer des poteaux ou des piquets. Ces derniers doivent avoir au moins un intervalle de 2,5 m.

L’installation du portillon

Passez ensuite à l’installation du portillon. Pour cela, creusez 2 trous ayant une profondeur est de 80 cm et dont la distance dépend de la taille de votre portillon, pour l’insertion des poteaux. Versez une couche de graviers de grainage d’environ 10 cm d’épaisseur, dans chaque trou. Mettez en place un à un chaque poteau de votre portillon en plaçant des cales en bois en dessous. Une fois que votre portillon est bien en place, vous pouvez fixer le vantail et le tasseau, et bétonner la fondation.

Le montage de la clôture

Par la suite, insérez les poteaux ou les piquets, en faisant d’abord des trous de fondation, comme ceux du portillon. Posez les colliers sur les barres de tensions, et fixez-y les tendeurs de fils à l’aide des vis à crochet. Vous pouvez maintenant tendre le grillage.

Pour terminer, raccordez les fils de tension (supérieurs et inférieurs) au grillage.

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ABC des techniques de soudage MIG et TIG des pièces en aluminium

2021-06-14 Commentaires fermés sur ABC des techniques de soudage MIG et TIG des pièces en aluminium By Royer

La soudure des différents types de métaux, dont l’aluminium, le cuivre, l’acier, l’inox, le zinc, l’or, la fonte ou même le plastique, nécessite un mode de soudure unique, en fonction de leur structure ainsi que l’épaisseur des pièces à souder.

Toutefois, l’aluminium s’avère être l’un des plus difficiles à travailler du fait de sa légèreté. En effet, il est nécessaire de souder l’aluminium avec différentes intensités de courant afin de ne pas l’endommager. Mais avec les nombreuses techniques de soudage de pièces en aluminium qui existent actuellement, l’aluminium peut tout à fait être soudé de manière élégante et solide.

Ainsi, cet article vous fait une synthèse des principes de base du soudage de l’aluminium.

La technique de soudage MIG

Le soudage MIG (électrode consommable en aluminium sous protection de gaz neutre) et le soudage TIG (électrode permanente en tungstène sous protection de gaz neutre) sont les deux principales méthodes les plus utilisées dans l’assemblage de l’aluminium.

Dans le cas du MIG (Metal Inert Gas), qui concerne principalement l’aluminium d’une épaisseur supérieure à 3 mm, l’usage d’un générateur puissant est nécessaire avec une électrode en guise de fusible. En effet, du métal d’apport doit être apporté par fusion à l’aluminium afin de combler l’espace vide de la soudure. Et c’est la raison pour laquelle, on utilise l’électrode dans le soudage MIG, car elle peut jouer directement ce rôle, contrairement au TIG qui nécessite un apport via une baguette de métal. En effet, le procédé du MIG utilise un courant continu négatif, afin d’éliminer la couche d’oxyde, pour que le fil-électrode s’échauffant et fondant puisse permettre l’apport de métal nécessaire.

Toutefois, ce type de soudage demande un matériel adapté et performant avec une grande maîtrise de la soudure, voire l’intervention d’un spécialiste en soudure. En effet, la souplesse du fil d’aluminium peut poser un grand problème lors du processus.

Le procédé de soudage TIG

Le procédé de soudage TIG (Tungsten Inert Gas) est l’une des techniques de soudage de l’aluminium les plus populaires, utilisant un courant alternatif positif.  En effet, le soudage TIG permet d’assembler des éléments en aluminium de 1 à 3 mm d’épaisseur avec la nécessité d’utiliser une baguette de métal en guise d’apport supplémentaire. Notez toutefois qu’au-delà d’une épaisseur de 3 mm, il n’est plus adapté, sauf avec l’usage d’un générateur à forte puissance. Par ailleurs, vous devez vous assurer que tous les éléments d’assemblage doivent être consciencieusement nettoyés au préalable.

Préparation de l’état de surface avant le TIG et le MIG

Il est bien difficile d’obtenir la qualité requise en soudage aluminium à l’arc électrique, en particulier à cause de la présence de certaines porosités, dont la nécessité de préparer la surface. Et pourtant, des gaz purs comme l’argon ou le mélange d’argon et d’hélium vous permettront de réaliser des soudures de bonne qualité, en évitant toute réaction avec le métal fondu.

En effet, ces porosités sont majoritairement créées par l’hydrogène provenant de l’humidité, qui résulte parfois de l’atmosphère ambiante. Toutefois, il est fort possible que cette humidité puisse être contenue dans la couche d’alumine en surface des pièces en aluminium. De ce fait, il convient de toujours préparer l’état de surface en soudage à l’arc électrique que ce soit en MIG ou en TIG, même si avec le MIG aucune préparation n’est vraiment indispensable.

Pour cela, nous vous recommandons de toujours dégraisser et décaper mécaniquement ou chimiquement la surface à souder, surtout avec le procédé TIG. Malgré cela, nous vous déconseillons le dégraissage par solvant, car il pourrait être source de résidus dans les porosités des pièces.

Par contre, avec la technique du sablage, vous pourrez éliminer efficacement tous résidus en surface de pièces moulées, dont le poteyage. En effet, l’usinage doit absolument être effectué à sec afin de piéger les résidus contenus dans les porosités.

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Des points essentiels à retenir sur la chaudronnerie

2021-05-28 Commentaires fermés sur Des points essentiels à retenir sur la chaudronnerie By Yves Saint-Hilaire

Actuellement, le monde s’avance dans l’utilisation de la technologie moderne et simplifiée, y compris la chaudronnerie, qui occupe une grande place dans différents domaines d’activités. Elle a pour rôle de confectionner des équipements industriels modernes, de fabriquer ou adapter des outillages en métaux, en fonction de type d’activité.

Les matériels de base de la chaudronnerie

La chaudronnerie est destinée pour l’assemblage, le montage, la création et la confection des outils en métaux ou en plastique, pour donner une forme souhaitée. Il s’agit de plier, de découper et d’assembler des parties pour réaliser vos imaginations et vos choix en dimension et en apparence.

Pour ce faire, les chaudronniers utilisent comme matériaux de base : l’inox, l’aluminium, l’acier ou le bronze. Ainsi, les ornements peuvent être effectués à l’aide de ce procédé. Et comme matériels et outillages, on recense : un poste de soudage professionnel pour l’assemblage, une forge pour la brasure accompagnée d’un découpe, des perceuses, des cintreuses, des plieuses, des meules et des bacs à acide chlorhydrique, etc. Sans oublier que la ferronnerie et la chaudronnerie nécessitent obligatoirement un atelier avec des tréteaux ou tables adaptées au matériaux à travailler.

Les produits fournis par la chaudronnerie

A part les produits ancestrales à usage quotidien, comme les vaisselles, les bouilloires, les vases, les pichets, les seaux ou marmites en métaux et les lampes à huiles ; l’art de chaudronnerie occupe un grand rôle dans le domaine industriel de nos jours, pour former les équipements sous pression dans des grandes usines, les appareils de fabrication de meubles, les outils mécaniques et les équipements en plomberie.

Ces exemples ne sont pas exhaustifs, ils restent encore d’autres équipements chaudronnés.

L’ importance de la chaudronnerie

Il existe nombreuses façons d’ appréhender l’art de chaudronnerie, qui répond généralement à vos demandes suivant vos secteurs d’activités :

a) L’utilisation des équipements chaudronnés facilite nos activités habituelles

Opter pour des outillages confectionnés en chaudronnerie est un bon choix qui facilite la vie au quotidien. Cela vous aide à avancer plus vite en termes de production, et de trouver sans cesse de nouvelles idées de création pour obtenir de meilleurs résultats dans la réalisation des activités habituelles des entreprises.

b) Les outillages chaudronnés sont très pratiques dans divers domaines

L’art de chaudronnerie est généralement utilisé dans une multitude de solutions, et applicable dans plusieurs domaines tels que :

  • la menuiserie en métal comme les chaises, les tables, les tabourets, les meubles de rangement…
  • le transport, pour la confection ou le revêtement des carrosseries des trains ou TGV et les châssis ;
  • l’industrie automobile, pour la création ou montage des pièces mécaniques sur plans
  • l’industrie navale, pour la construction des bateaux de petite et grande tailles, et les navires destinés à la guerre
  • l’agroalimentaire, pour la fabrication des équipements de stockage, des mélangeurs, des tapis roulants, des machines à emballage, les récipients de stockages…

Il existe plusieurs autres domaines mais les points cités ci-dessus sont les plus pertinents.

En effet, la chaudronnerie est généralement adaptée aux différents secteurs d’activités, comme l’artisanat en sidérurgie, les secteurs industriels divers et les entreprises prestataires de services. Et comme atout, l’adoption de cet art dans votre domaine d’activité donne une bonne image de votre entreprise. Ainsi, votre système de travail est modernisé avec des résultats appréciables.

Cela s’impose de confier votre projet à des spécialistes en chaudronnerie et tôlerie qui pourront réaliser toutes vos imaginations en décoration ou à usage professionnel.

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En quoi consiste le métier de chaudronnier ?

2021-04-24 Commentaires fermés sur En quoi consiste le métier de chaudronnier ? By Yves Saint-Hilaire

Peu de gens connaissent ce qu’est un chaudronnier. Pourtant, c’est un métier indispensable dans le secteur industriel. Spécialiste des travaux des métaux, le chaudronnier est doté d’un savoir-faire et des compétences techniques irréprochables en la matière. Envie d’en savoir plus sur ce métier ? Parcourez tout de suite cet article.

Quelles missions assure un chaudronnier ?

Le spécialiste en chaudronnerie réalise des travaux industriels tels que la fabrication de petite et de grosse chaudronnerie. Acier, aluminium, inox, laiton, étain… des métaux très familiers au chaudronnier. Il déforme les métaux ferreux et alliages afin d’obtenir divers produits métalliques comme les chaudières domestiques, les appareils électroménagers, les cuves d’usine chimique, les citernes agricoles, les chaudières pour centrale nucléaire, etc.

Il effectue son travail dans un atelier ou sur chantier. Pour créer des pièces métalliques, le chaudronnier élabore des dessins, des plans, des schémas ou des pièces modèles. Il procède ensuite au découpage des feuilles de métal à l’aide d’un chalumeau ou d’une cisaille. Pour finir le travail, il assemble ces feuilles de métal afin d’obtenir l’objet souhaité. Sachez également que le chaudronnier peut intervenir pour effectuer la maintenance et le renforcement des pièces déjà usées.

Un chaudronnier peut intégrer différents domaines, notamment la métallurgie artisanale, la construction navale, la pétrochimie, les industries technologiques, les industries agro-alimentaires, le transport automobile, le secteur ferroviaire, ou encore l’aéronautique.

Quelles formations pour devenir chaudronnier ?

Il faut d’abord souligner que les entreprises recrutent à tous les niveaux. Pour pouvoir pratiquer les travaux de chaudronnerie, il faut suivre des formations professionnelles.

  • Pour le niveau CAP : CAP en réalisation chaudronnerie et soudage.

C’est un certificat qui s’obtient en deux ans après la classe de troisième. Ayant la possession de ce certificat, l’étudiant peut déjà prétendre à un poste dans une entreprise industrielle.

  • Pour le niveau BAC : BAC professionnel technicien en chaudronnerie industrielle.

Il est recommandé de poursuivre ses études pour obtenir ce diplôme. En effet, l’étudiant pourra envisager une évolution de carrière (prétention vers un poste cadre).

  • Pour le niveau BACC+2 : BTS en conception de processus de réalisation de produits.

Ce diplôme est obtenu deux ans après le bac. L’étudiant a encore la possibilité de continuer ses formations en vue d’obtention du diplôme d’ingénieur à l’École Polytechnique de l’Université de Montpellier spécialité mécanique. Celle-ci est en partenariat avec le syndicat de la chaudronnerie tôlerie et tuyauterie.

Quelles sont les qualités et compétences requises pour un chaudronnier ?

Même si le domaine de la chaudronnerie s’évolue de plus en plus vers l’utilisation de la technologie, et des machines à commande numérique, il requiert une certaine habileté manuelle. Ainsi, le chaudronnier doit posséder une bonne dextérité.

Le chaudronnier est amené à concevoir des produits métalliques à tailles variées. Pour ce faire, il doit savoir lire et analyser des plans en 2D et 3D. De plus, il doit également avoir une bonne perception du volume dans l’espace. Dans l’exercice de son métier, le chaudronnier aura à effectuer des calculs et de la géométrie. Ainsi, c’est quelqu’un de très fort en mathématiques.

D’un côté plus technique, la chaudronnerie requiert des solides connaissances en soudage, pliage, cintrage, perçage, et emboutissage. Toutes ces méthodes seront utilisées pour mettre en forme les matériaux.

Généralement, le travail des métaux se fait en position debout. De plus, les pièces réalisées sont souvent lourdes. Ainsi, le chaudronnier doit avoir une bonne condition physique.

Faisant preuve de professionnalisme, le technicien de la chaudronnerie doit veiller au respect des normes de fabrication et de sécurité. Il doit également être autonome et avoir une certaine précision.

Résumé

Voilà ! Nous vous avons presque tout dit sur le métier de chaudronnier. C’est un métier à la fois intéressant et passionnant. Si vous voulez savoir davantage sur celui-ci, vous pouvez vous rendre dans l’atelier d’un chaudronnier professionnel. Il vous apprendra également sur les différentes étapes de réalisation de travaux métallurgiques. N’hésitez pas à faire des recherches sur Google ou sur d’autres moteurs de recherches pour connaître les chaudronniers dans votre localité.

 

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La préparation de surfaces, pour quelle méthode opter ?

2021-03-26 Commentaires fermés sur La préparation de surfaces, pour quelle méthode opter ? By Yves Saint-Hilaire

La préparation de la surface est une étape indispensable et très utilisée dans de nombreux domaines. Elle est nécessaire pour la fabrication d’objets, de supports ; la rénovation, le nettoyage et la restauration de certains éléments. Elle consiste à modifier légèrement la structure d’une surface afin de faciliter l’application de revêtements. De nombreuses techniques sont utilisées dans ce cas. Elles peuvent consister à ajouter de la matière à la surface, en particulier dans la restauration, ou au contraire en enlever. La préparation doit tenir compte de nombreux facteurs et doit être réalisée par des professionnels.

Pourquoi réaliser une préparation de surfaces ?

L’application d’un revêtement sur une surface est rarement facile, qu’il s’agisse de peinture ou autres revêtements. C’est surtout le cas des métaux. C’est pourquoi les matériaux doivent être préalablement traités pour faciliter le processus.

La préparation de surface est également courante dans les travaux de nettoyage, de maintenance des produits et surfaces métalliques. Cette application consiste habituellement à débarrasser toutes sortes d’imperfections sur une surface présentant des défauts, des défaillances ou des traces de corrosion.

Les techniques appliquées pour la préparation de surfaces sont également utilisées dans la conception de pièces métalliques en tout genre. Dans ce cas, elles permettent de donner la finition souhaitée aux pièces. À titre d’exemple, elles permettent d’adoucir les bords des pièces sur une échelle millimétrique.

Quels sont les critères de choix de la technique à utiliser ?

Préparer une surface peut se faire selon de nombreux procédés. C’est pourquoi, il est souvent difficile de choisir parmi les techniques possibles, car celles-ci doivent tenir compte de nombreux paramètres. Ainsi, le type de matériau, le degré de dégradation et l’objectif du traitement définissent la technique à utiliser. Il existe deux types de traitement selon ces critères. Ces deux techniques peuvent être complémentaires.

Le traitement mécanique

Cette notion regroupe les techniques qui utilisent des particules solides dans le traitement des surfaces.

  • Le dégraissage

Il consiste à débarrasser les surfaces des impuretés, en particuliers les graisses. Il a habituellement lieu avant l’application de revêtement sur une surface. Il est également indispensable avant un traitement thermique d’un élément.

  • Le sablage

C’est un des traitements les plus utilisés dans la préparation de surfaces. Son principe consiste, en général, à projeter des particules des matériaux abrasifs, à très haute pression. Le sablage permet de venir à bout des saletés les plus tenaces. Il est surtout recommandé pour un traitement contre la rouille, l’accumulation de carbone et l’oxydation.

Cette méthode au jet de sable est également utilisée dans nombreux d’autres domaines comme la fabrication, le reconditionnement, et même dans le bâtiment. Cette grande adaptabilité est l’un des avantages les plus appréciés de cette méthode.

  • Le grenaillage

Il reprend fondamentalement les principes du sablage, sauf qu’ici, le traitement a pour but de modifier la structure d’une surface afin d’en améliorer le rendu et l’aspect. Dans ce cas, le matériau abrasif est remplacé par des billes de taille différente selon le rendu recherché.

Le traitement chimique

Le traitement chimique se fait par l’utilisation de substances chimiques afin de se débarrasser de toutes les impuretés d’une surface. Ce type de traitement est notamment recommandé pour le traitement des métaux comme le fer, le cuivre, l’acier, l’aluminium et tous les types d’alliages. En effet, ces matériaux sont sujets à la corrosion et doivent être profondément nettoyés avant la réutilisation.

On a également recours à cette méthode pour traiter les autres matériaux comme les polymères. On utilise surtout cette méthode afin d’améliorer certaines matières plastiques, comme leur qualité adhésive et leur résistance.

Une entreprise spécialisée dans le traitement de surface à Grézieu-la-Varenne

Le traitement de surface est aussi applicable aux menuiseries intérieures et extérieures, comme le portail, les escaliers, les radiateurs en fonte, etc. Ce type de traitement permet d’améliorer la longévité des éléments. PSEP Industrie est spécialisée dans le traitement et le nettoyage de surface à Grézieu-la-Varenne.

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Tout savoir sur le recyclage des métaux

2020-01-07 Commentaires fermés sur Tout savoir sur le recyclage des métaux By Yves Saint-Hilaire

Aujourd’hui, les enjeux sont de taille en ce qui concerne la préservation de l’environnement. Un des programmes mondiaux sur cette sensibilisation concerne le recyclage. Le tri des déchets facilite le recyclage des produits. Papiers, textiles, verres ou encore métaux, tous ces matériaux sont aujourd’hui recyclés pour préserver l’environnement. En ce qui concerne le recyclage des métaux, c’est un geste qui présente de nombreux avantages, notamment l’économie d’énergie. Non seulement il réduit la quantité des ordures ménagères, mais permet aussi l’économie des matières premières (fer, bauxite, etc.). Des entreprises spécialisées proposent leur service tant aux professionnels qu’aux particuliers pour la récupération et le recyclage des métaux.

Quels sont les types de produits recyclables

La plupart des objets qui nous entourent et que nous utilisons sont recyclables. Rien que dans la cuisine, nous retrouvons d’innombrables objets recyclables auxquels nous n’aurions jamais pensé. Il y a tout d’abord les diverses boîtes de conserve et les emballages des nourritures que nous utilisons pour la préparation de nos repas. N’oublions pas non plus les canettes de nos boissons préférées. Viennent ensuite les divers ustensiles de cuisson comme les poêles, les casseroles, les pièces d’appareils électroménagers, etc. Dans le jardin, dans le garage et dans le reste de la maison, on peut retrouver des choses qui paraissent anodines, mais tout à fait recyclables. On peut entre autres citer les objets en plastique, les bidons, les bombes aérosols, les journaux, les bouteilles, etc.

Comment se recyclent les métaux ?

Désormais, il existe des entreprises spécialisées en recyclage des métaux comme la Société Nouvelle de Récupération à Baie-Mahault. Tout d’abord, les professionnels commencent par bien trier les métaux ferreux et non-ferreux. Il faut séparer l’acier des autres métaux. Il faut procéder correctement au tri pour que les métaux conservent leurs qualités même après plusieurs recyclages. Il existe alors deux techniques pour la fonte des métaux. La première consiste à fondre la totalité des ferrailles. La seconde vise à ajouter la ferraille à la fonte d’autres hauts-fourneaux pour avoir un nouveau produit. Dans tous les cas, les métaux sont mis sous forme de lingots ou de barres pour d’autres utilisations.

Les types de métaux recyclables

Il existe trois types de métaux que les entreprises de recyclage récupèrent sur différents sites :

  • Les métaux ferreux : le fer, l’acier et la fonte ont moins de valeurs puisque leurs sources sont en abondance, et puis le fer peut s’oxyder et donc se rouiller. Par contre, les métaux ferreux sont faciles à transformer. Ces ferrailles sont pour la plupart des déchets de fabrication : chutes propres, chutes des usines de transformation et des ferrailles de récupération dans les rebuts.

  • Les métaux non-ferreux : il s’agit des métaux qui ne contiennent pas du fer comme le zinc, le nickel, l’étain, l’inox, le laiton, le cuivre, etc. Les métaux non-ferreux sont les plus valeureux que les métaux ferreux. Ils sont également de meilleure qualité.

  • Les métaux rares et précieux : il s’agit du titane, du palladium, de la platine, etc. On les retrouve dans certains produits finis provenant des rebuts de l’industrie photographique, médicale…

Le devenir des métaux récupérés

Beaucoup de métaux finissent dans des décharges ou encore dans les usines d’incinération. Pourtant, ils sont encore recyclables. Des entreprises spécialisées prennent alors en main la récupération et le recyclage des métaux. Avant de donner une seconde vie aux métaux, les professionnels commencent tout d’abord par trier, isoler et séparer les différents produits en métaux qu’ils ont collectés. Que ce soit des métaux ferreux, non-ferreux ou encore de métaux précieux, tous doivent suivre les mêmes étapes. Après la collecte et le tri, les métaux sont fondus et par la suite purifiés. Les matières premières obtenues sont alors mises sous forme de lingots, en barres ou encore enroulés sur des bobines. Les produits recyclés sont ensuite acheminés dans différents secteurs d’activité.

Tout savoir sur les techniques de soudage

2019-09-28 Commentaires fermés sur Tout savoir sur les techniques de soudage By Yves Saint-Hilaire

Le soudage est une technique d’assemblage permettant d’assurer la liaison entre deux métaux. Il existe plusieurs sortes d’accessoires adaptés à chaque méthode de soudage.

  1. Les différentes techniques de soudage

Avant de réaliser les travaux de soudage, il est important de choisir la méthode idéale à adopter. En effet, ce n’est pas un travail que l’on fait à la va-vite. Il demande une certaine connaissance en la matière et des préparations. De plus, le choix de la technique à adopter dépend surtout de ce que vous allez faire. Allez-vous souder un cadre-vélo en acier qui doit être solide ou souder un cadre en aluminium qui doit être robuste et beau également ? Quoi qu’il en soit il y a différentes méthodes de soudage :

      1. Le soudage à l’arc à l’électrode et le matériel approprié

Appelé aussi soudage électrique ou soudage à la baguette. C’est l’un des procédés de soudage les plus utilisés. La soudure à l’arc est l’origine de nombreuses méthodes de soudage de l’arc électrique. Cette technique a comme principe d’élever la température de la matière à souder jusqu’au point de fusion. Le courant délivré par le poste à souder relié à un pôle est transporté par une électrode reliée à un autre pôle. L’arc électrique provoque l’échauffement de la matière à souder comme le métal ainsi que la fonte de l’électrode.

De nombreux matériels et accessoires sont nécessaires dans le domaine du soudage. L’utilisation d’un générateur électrique appelé « poste de soudage  à l’arc » est essentielle. Il est d’une part relié à la pièce à souder par un câble et d’une autre part au porte-électrode. Aussi, il existe un élément essentiel appelé « électrode soudure » qui joue un rôle important. Ce dernier est une pièce métallique servant à approcher le courant à proximité de la zone de soudage afin de créer un arc électrique. En outre, des baguettes à souder ou des fils à souder sont utiles selon le type de soudure choisi. Enfin, des outils de protection comme les masques à soudure et des gants sont nécessaires pour assurer la sécurité du soudeur.

      1. Le soudage TIG, c’est quoi ?

C’est un procédé de soudage à l’arc composé d’une électrode non fusible. TIG signifie « Tungsten Inert Gas ». Le mot « Tungsten » désigne l’électrode et « Inert gaz » (gaz inerte) montre le type de gaz utilisé. Cette méthode est considérée comme la plus difficile, car elle exige souvent l’utilisation de deux mains. L’une main sert à tenir la torche tandis que l’autre sert à mettre le matériau additif dans la fusion durant le processus de soudage. Néanmoins, ce type de soudage reste le meilleur pour effectuer des travaux précis et de qualité.

Opter pour le soudage TIG est très avantageux. Tout d’abord, il convient aux petits travaux de soudage précis. Aussi, l’application du matériau additif se fait manuellement et permet de travailler de manière contrôlée. En outre, l’absence d’éclaboussure ou d’étincelle le classifie parmi les procédés de soudage propre. De plus, tous métaux fusibles peuvent être soudés via cette méthode. Enfin, cette technique est utilisée lors de la restauration d’une voiture. La compagnie SOUDURE NO LIMIT vous propose ses services dans tous les environs de Montréal, Rive-Sud et Rive-Nord.

      1. Le soudage MIG ou MAG

Généralement, c’est un procédé de soudage semi-automatique. L’énergie calorifique dégagée par l’arc électrique produit la fusion des métaux. MIG signifie Metal Inert Gas et MAG désigne Metal Active Gas. Cependant, il y a une différence entre ces deux méthodes de soudage. Le MIG se caractérise par son utilisation d’un gaz dont la composition est sans conséquence préjudiciable (gaz neutre). Par contre, le MAG consiste à mélanger le gaz et l’injecté sur l’arc électrique pour isoler le métal en fusion de l’air ambiant. En d’autres termes, le dioxyde de carbone est mélangé avec l’argon en proportions variables selon les métaux à souder.

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Les étapes de l’usinage des pièces mécaniques

2019-08-29 Commentaires fermés sur Les étapes de l’usinage des pièces mécaniques By Yves Saint-Hilaire

L’usinage des pièces mécaniques est un long processus complexe qui demande une grande précision et un savoir-faire technique poussé. Cette branche de la mécanique industrielle fait l’objet de nombreuses sollicitations dans différents secteurs tels que l’aviation, l’électronique, l’automobile, l’ameublement, l’énergie nucléaire, l’habillement, l’industrie cosmétique, la papeterie, la métallurgie, la sidérurgie, le transport et la mécanique générale. Mais quelles sont les étapes de l’usinage des pièces mécaniques ? Pour avoir une réponse à cette question, lisez cet article jusqu’à la fin.

Les dessins techniques

Les dessins techniques ou dessins industriels, passent avant la modélisation des pièces. D’ailleurs, les ingénieurs déterminent la technique d’usinage appropriée en se basant sur ces plans. Ce sont, en quelque sorte, des esquisses sur lesquelles figurent les caractéristiques de la pièce (dimensions et formes). Elles servent à mettre en place les idées servant à valider les concepts. Pour résumé, cette première étape conditionne donc la qualité et le rendu final de la pièce.

La modélisation par ordinateur

La modélisation informatique vient après la validation des schémas techniques. C’est une phase durant laquelle, la pièce est modélisée au moyen de logiciels 3D professionnels comme :

  • CATIA
  • OpenSCAD
  • Rhino3D
  • Alias
  • Cobalt
  • 3D Design

Les applications 3D permettent de visualiser toutes les faces de la pièce à usiner et de faire des rectifications avant de procéder à l’usinage.

Le choix des machines et des outils

Les ingénieurs et les techniciens choisissent les équipements et les outils à utiliser en fonction de la matière à usiner et du résultat escompté. Une multitude de machines peuvent ainsi être utilisées :

  • Tours conventionnels
  • Fraiseuses
  • Poinçonneuses
  • Rectifieuses
  • Presses hydrauliques

Ces équipements servent à exécuter les procédés d’usinage classiques comme :

  • Le tournage
  • Le fraisage
  • La perforation
  • La rectification
  • L’électro-érosion
  • Le découpage
  • L’estampage
  • L’emboutissage
  • Le pliage
  • L’extrusion
  • Le forgeage

Les axes

Les axes sont également un critère déterminant dans la conception et la fabrication des pièces industrielles. Auparavant, les experts en mécanique industrielle et en soudage fabriquaient et réparaient les pièces sur 3 axes. Cette méthode rendait le processus d’usinage plus difficile. Cette technique a principalement été employée dans les secteurs de l’architecture et l’art. Entrant dans la conception de pièces peu profondes, elle présente cependant ses limites notamment lorsqu’il s’agit de fabriquer une pièce présentant des cavités étroites.

Grâce à l’avancée de la technologie, l’usinage 3 axes a, peu à peu, cédé la place à l’usinage 5 axes. Cette dernière permet une certaine liberté dans la phase de conception d’une pièce. Elle convient parfaitement à la conception des pièces profondes constituées de matériaux durs. Par rapport à l’usinage 3 axes, ce procédé révolutionnaire garantit un niveau de précision extrêmement élevé. Outre ces qualités, il permet aussi de raccourcir le délai d’usinage et de rentabiliser le coût de la production.

L’usinage

En dernier lieu se trouve l’usinage à proprement parler. Cette étape est généralement effectuée manuellement à l’aide de machines spécifiques. Cependant, l’invention des machines-outils à commande numérique permettent une automatisation partielle ou totale du processus. Pour une finition nette et sans bavure, les ingénieurs ou les techniciens chargés de la conception des pièces effectuent différentes tâches et opérations :

  • Lecture des plans et des documents techniques
  • Paramétrage et mise en service des machines et des outils
  • Organisation des différentes phases de fabrication
  • Ébavurages
  • Vérification des éventuelles imperfections

À présent, vous savez comment se déroule l’usinage des pièces mécaniques. Si vous avez un projet de prototypage, de conception (petite, moyenne ou grande série) ou de réparation, vous pouvez vous renseigner auprès d’une entreprise spécialisée dans l’usinage de précision comme la compagnie Forces Electromécanique, située à Sainte-Thérèse, à Montréal.

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